عندما يبدأ فرن النقل الخاص بك في إظهار علامات التقادم
دعونا نتحدث عن ذلك الفرن الموجود في مصنعك. الفرن الذي يعمل منذ سنوات عديدة، لكن سرعته تقل مع مرور الوقت، كما أن تكلفة استخدامه تزداد مع كل شهر يمر. نرى هذا النوع من الأفران باستمرار، خاصة في خطوط معالجة البلاستيك.
السؤال الذي نسمعه دائمًا هو: هل يمكننا تحسين عناصر التسخين في الفرن، وبالتالي تقليل فاتورة الكهرباء بشكل ملحوظ؟ مثلاً، بنسبة 20%؟
الإجابة المختصرة: نعم.
لكن ذلك ممكن فقط إذا اخترنا التقنية الصحيحة للأشعة تحت الحمراء.
ما الذي يُستخدم في عملية التحسين؟
الأمر يتعلق باستخدام أنابيب ذات قدرة عالية على توليد الحرارة. كل أنبوب من هذه الأنابيب يعمل بقدرة 2500 واط، ويجب أن يعمل على جهد 400 فولت.
هذا الجهد العالي مهم للغاية، لأنه يسمح للأنبوب بتوليد حرارة عالية دون استهلاك كمية كبيرة من الكهرباء. النتيجة؟ أسلاك الفرن تظل سليمة، ولا داعي للقلق بشأن انقطاع التيار.
أما الحجم، فنحن عادةً نستخدم أنابيب بطول 300 مم. لماذا؟ لأن هذا الطول يتناسب تمامًا مع أجزاء الفرن الحالية. إنها بديل مناسب تمامًا، لذا لا حاجة إلى إجراء أي تعديلات كبيرة.
السر وراء التصميم
جوهر هذه الأنابيب هو غلاف من الكوارتز، وغالبًا ما يكون مغطى بطبقة خاصة، ليتحمل الصدمات الناتجة عن التشغيل المتكرر.
هنا تبرز تقنية الهالوجين حقًا. فهي تسمح للفيلامنت بالعمل بحرارة عالية جدًا، مما ينتج عنه حرارة عالية الكثافة. هذه الحرارة لا تسخن الهواء فقط، بل تسخن البلاستيك من الداخل.
أما بالنسبة للموصلات، فنحن نستخدم موصلات من نوع R7 أو Sk15. إنها موصلات صناعية قادرة على تحمل الظروف الصعبة في المصنع، وعندما يتعطل أحد الأنابيب، يمكن استبداله بسرعة، دون الحاجة إلى أدوات خاصة.
كيف يكون الوضع في خطوط معالجة البلاستيك؟
في خطوط معالجة البلاستيك، يعتبر هذا التحسين حلاً رائعًا. فطاقة الأشعة تحت الحمراء تساعد في إنجاز المهمة بسرعة أكبر. وقت التسخين يقل تمامًا، كما أن الوقت الإجمالي للعملية يقل أيضًا. هذا التحويل المباشر للطاقة هو السبب في توفير 20% من استهلاك الطاقة.
لكن، هناك شرط واحد: يجب أن يكون نظام تبريد الفرن قادرًا على التعامل مع الحرارة الزائدة. إذا كنت تستخدم فرنًا قديمًا، فإن استخدام تقنية الأشعة تحت الحمراء هو حل عملي وفعال للغاية.